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《工人日报》专访:TBL 华清科盛用技术将复杂场内物流简化为“跟着导航走”

发布时间:2022-01-14

头图



媒体视角

人力资源问题是每个企业的首要课题,工人流动性加强、技能型工人成长周期长、培训成本高,以及传统管理模式下,很难对工人形成全面、客观的评价,工人的能力提升和职业晋升也变得非常渺茫。这些“人”的问题如果只是头痛医头,脚痛医脚,那么真正的根治就遥遥无期了。日前,《工人日报》抱着实事求是、解决问题的态度,走访了TBL 华清科盛,与其创始人王凡进行深入探讨,寻求根治这些痛点的有效工具。


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以下为《工人日报》报道原文


给货架、叉车等物流设备带上“外挂”,人员用可穿戴设备武装起来,赋予所有参与要素以感知、定位、协作能力,人、货、场地间实现信息实时交互


用技术将复杂场内物流简化为“跟着导航走”

本报记者 杨兆敏 郜亚章


“刘XX,女,工号215001,岗位拣选。” 在位于北京亦庄的华清科盛(北京)信息技术有限公司展示大厅,该公司自主研发的智慧物流运营平台,远程连线着某客户的生产现场,点开显示屏上忙碌的“小人”,人员画像实时数据立刻显示出来。
人员分析看板上,还显示着刘XX的能力值矩阵图,除“拣选”外,她还拥有上架、下架、配送、补货等能力,系统会根据生产实际情况进行优化分配,指引她在合适的时间做适合的工作。
“我们的AIoT数字化物流运营平台,以物联网、大数据及人工智能等前沿技术为基础,聚焦企业内部物流,使物流工‘一岗多能’‘跨岗协作’成为现实,还适应定制化生产要求,让场内物流变为‘跟着导航走’般简单高效,实现与大规模个性化定制生产无缝连接。” 华清科盛创始人王凡这样告诉《工人日报》记者。

让场内物流与柔性制造匹配

数字化时代,创业大受年轻人追捧。只有准确发现需求痛点、提出适配解决方案并在合适时间点切入,才会获得机会。王凡的创业,就是一个例证。

2006年从清华大学毕业后,王凡进入全球知名的工业自动化公司罗克韦尔工作。当时消费者购买汽车时,已经可以选配了,这就要求在自动化程度非常高的生产线上,还要满足消费者对车身颜色、车门、仪表盘、座椅、天窗等多种零部件的不同选择。

“这就是最早出现的个性化定制生产。”王凡是个“嗅觉”非常敏锐的人,随着对制造业了解的深入,他断定,这种适应购买者偏好而进行的生产模式,将在成为常态,遍及不同行业。

王凡的判断得到了印证。如今一辆车的选配已经多达200多种,大规模个性化定制生产也已经出现在服装、家电等多种行业中,柔性生产已经成为中国制造企业的核心能力之一,而且还“唯快不破”。

客户需求在哪里,机会就在哪里。王凡发现,当制造端狂奔的时候,场内物流,即配件等物品的内部流转、仓储等环节的供给端,成为制约其能力发挥的关键因素。就是生产线上的这一痛点,让王凡确定了创业的方向。2011年,华清科盛成立,创业初心,就是要通过技术手段,让场内物流与大规模定制化生产高效匹配。
搭上物联网技术快速发展的风口,在天使投资的帮助下,王凡克服了创业路上各种困难,带领公司走上稳健发展之路。现在,华清科盛已经在场内物流领域蹚出一条路,为近300家年产值超百亿的企业提供服务,仅在渗透最深的汽车制造领域中,合作品牌就超过50个,服务工厂超过100家。“在工业以外,我们已经进入机场、医疗等领域,未来希望能在更多领域扩展业务。”王凡“野心”不小。

要素优化而非替代

创业之初,没有成熟技术可参考,他们只好摸着石头过河,慢慢试,在坚持“要素优化”这个关键点上,找准了物联网技术
在面对人、搬运车辆、储存设施、周转器具、场地等5个服务货物的基本要素时,现代物流业有两种主要观点,一种是要素替代,即自动化要素(AGV、无人叉车、自动化货架)替代非自动化要素(普通叉车、普通货架),建全自动货架,购买自动搬运车辆,对场地进行彻底改建,打造全自动化内部物流系统。另一种则是要素优化,利用物联网、大数据、人工智能等技术,对原有要素(包括已有的自动化要素和非自动化要素)进行数字化赋能并进行全局优化。


分析

如果一个场景内全部要素都替代成自动化要素,这种方案投资巨大,投资回收期一般需要3~5年甚至更久,而且一旦投入,业务模式相对刚性,难以变换,适用少数短期之内业务格局基本不变的头部仓储物流企业。但是,如果一个场景内部分物流要素做自动化替代,再对整体要素进行“要素优化”的方案,则适用性更强,适合大多数企业,因为大多数企业的物流业务模式在几年时间内都会随着主营业务变化而调整。而且即使企业不做任何要素的自动化替代,全局效率和成本都可以得到很大的优化。这样就允许企业根据自身的发展需要随时调整场景内自动化要素和非自动化要素的比例,不再受单一类型物流要素(比如AGV、叉车等)能力的限制,也不用担心投入的自动化要素因为未来业务模式变化而推倒重来。

以“要素优化”为核心,华清科盛提出轻量级智能物流自动化概念。“要素优化就是不改变客户原有物流资源5要素,也不受客户对5要素的添加、减少或者自动化替代的影响,只在其上添设我们自主研发的软硬件设施,为场内物流装上一颗智慧大脑,从信息化、自动化升级到数智化,让场内物流适应大规模定制化生产需要,简单、快速、高效。”王凡解释说。

记者在展示厅看到,生产线和待发区域旁边的货架上都安置了显示屏、按钮、接收器等硬件装备。在公司技术人员的指导下,记者戴上智能手环,进行了一次现场体验:系统派单,手环振动并响铃提醒;记者接收任务后,接近货架时,上面安置的感应器就能自动接收到手环信息,对应货位的按钮则亮起绿灯提示位置,数字显示数量;按照提示拣完货物,下一货位会亮灯并显示数字,直至这个订单任务完成。
“工厂原有的货架、叉车等物流设施都可用,只是给它们和员工都‘穿’上可穿戴设备,赋予感知、定位、计算能力,使人、货、场地间实现实时信息交互,这就是我们打造的轻量级智慧物流系统,工程量小,周期短,投入低,降本增效效果好,具有很强的普适性,可适用于多种行业。”王凡说。使用华清科盛的轻量级物流系统,客户的投资回收期在2年以内。
“目前,华清科盛已经研发构建出成熟的技术模板库,有8个系列硬件,包含100多种型号,就像搭积木一样,挑选不同板块进行拼接,就能满足不同领域、不同企业的需求,技术上已经实现通用。”王凡说。

适应任何岗位的“万能工” 

人是场内物流不可或缺的环节。”随着制造业自动化水平提高,很多厂商都过于强调机器替人,提出实现完全自动化的观念。对此,王凡态度明确。他认为,优化人机协同模式,远比单纯的增加机器收益更高,因为“人是最具柔性的”。

展示厅里,记者看到,从工厂收货那一刻开始,货物就被“实时跟踪”并“记录在案”。货物一旦经过“物流门”,智慧物流系统的信息接收器就自动记录下来,同时系统还把货物分配区域和储存货位等信息发送给相关工作人员,工作人员根据提示,可迅速将货物放置到指定区域。
取货时,在手环和指示灯的提示下,工作人员能够快速找货、分拣,任何一个环节,货物信息都能被迅速识别出来。最终,车上的平板电脑根据系统分析结果,显示出送货的最佳路径。“就像开车、走路跟着导航走那样简单,工人或机器人都能将货品迅速、准确、安全送达指定地方。”王凡说。
王凡还告诉记者,这套智慧物流系统让员工提升50%~80%的工作效率,有些厂商甚至能实现1~2倍的效率提升,防错率达到99.99%
“硬件设备用来收集数据信息,软件对数据进行分析,实时跟踪人、车、器具的轨迹,用可穿戴设备装备起来的员工,简单培训之后,就能迅速上岗,迅速适应岗位要求,强大的适应性,让工厂几乎不存在不可用的物流工,同时准确定位、人车物实时匹配,还

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